精密零件加工过程中一般常见的加工方式是车削加工和铣削件，也就是我们常见的一些精密件都是铣削件或者车削件，可以统称为切削件，而切削又能分为“粗切削”和“精切削”，那么粗切削和精切削有哪些区别呢？

工件在进行过粗切削之后，整个工件其实已经非常接近工件本身要求的外观和尺寸了，淮南精密零件加工，但是这时候工件表面仍然存在不小的余量，以进行精切削，经过精切削处理的工件其表面更加光洁，尺寸也会更准确。

通常情况下，精密小零件加工，工件经过一次粗切削和一次精切削就能达到工件所要求的外观和尺寸。但是并非所有的工件都只要一次切削，某些工件的一些部位有可能需要进行多次粗切削。而同时也有一些工件本身精度要求不是太高或者切削量很小的，也是可能只需要经过一次精切削就能达到工件的要求。

数控机床对刀是加工中的重要技能，对刀的准确性决定了零件的加工精度，对刀效率直接影响零件的加工效率，对刀对机床加工操作非常重要。本文就来具体介绍一下数控机床对刀规程中会用到原理。

数控车床开机后，必须进行回零（参考点）操作，其目的是建立数控车床进行位置测量、控制、显示的统一基准，高精密零件加工，也就是刀具回到机床原点，机床原点通常在刀具的1大1正行程处，它的位置由机床位置传感器决定。

如何确定对CNC加工中心的刀点比较合理?

1.对刀点可以设在被加工零件的上，精密机械零件加工公司，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第1道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第1道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：

1) 找正容易。

2) 编程方便。

3) 对刀误差小。

4) 加工时检查方便、可靠。